1、每套称重箱分别装有测量传感器，通过BCD码连接并输入到开关输入模块。经过计算，转化为称重罐的重量，剥离重量为称重罐的零位。系统设计为停机时手动检查各称量罐的零点，可以监控称量罐的零点位置是否正常；连续配料系统过程中自动校零，可校正称量罐零位的变化，保障计量精度。

       2、操作人员开始自动称重配料系统操作后，PLC控制第一种原料进料电磁阀打开，原料慢慢加入称量罐。计算机实时监控称重箱下的负荷传感器发送的负荷信号，并与公式设定的目标值进行比较。当达目标值时，断开PLC控制输出，关闭第一种原料进料电磁阀，稳定后测量称量罐和添加原料的总重量，该值作为第二种原料进料前的零位。

       3、下一步，第二原料进料过程开始，第二、三、四原料进料过程开始。重复上述步骤，直到第八种原料的进料完成。

       4、当进料过程完成，并且达预设的出料条件时，出料过程开始。当其中一个排出电磁阀打开时，混合的物料在重力作用下自然流入相应的混合罐。系统实时监控称重罐下称重传感器发送的信号。当检测到称重箱总重量回到初始零位时，卸料电磁阀关闭，卸料过程结束。

       5、操作员可以预先设定每次卸料打开卸料电磁阀的顺序，根据工艺要求将混合料放入搅拌罐中。

       6、自动称重配料系统可记录运行中的罐号、每种原料的实际进料量、与配方设定目标值的偏差、进料的起止时间和时间，通过上位机应用程序，系统的原始数据和统计报表可以查询和打印。